Алюминий профиле өчен көнбагыш радиаторының экструзиясен ничек эшләргә?

1. Алюминий профиль бүлекләренең структур үзенчәлекләренә анализ

1 нче рәсемдә көнбагыш радиаторы алюминий профиленең кисемтәсе күрсәтелгән. Профильнең кисемтә мәйданы - 7773,5 мм², барлыгы 40 җылылык таратучы теш. Тешләр арасында барлыкка килгән максималь ачылу күләме 4,46 мм. Хисаплагач, тешләр арасындагы тел коэффициенты 15,7. Шул ук вакытта, профильнең үзәгендә зур мәйданы бар, мәйданы 3846,5 мм².

Профильнең форма характеристикасыннан чыгып, тешләр арасы ярым буш профильләр дип саналырга мөмкин, һәм радиатор профиле берничә ярым буш профильләрдән тора. Шуңа күрә, форма структурасын эшләгәндә, форманың көчен ничек тәэмин итү турында уйлау мөһим. Ярым буш профильләр өчен булса да, тармак төрле җитлеккән форма структураларын эшләде, мәсәлән, "капланган сплитер формасы", "киселгән сплитер формасы", "асылмалы күпер яргыч формасы" һ.б. Ләкин бу структуралар продуктларга кагылмый. берничә ярым буш профильләрдән тора. Традицион дизайн материалларны гына карый, ләкин экструзия формалаштыруда, көчкә иң зур тәэсир - экструзия процессы вакытында экструзия көче, һәм металл формалаштыру процессы экструзия көчен барлыкка китерүче төп фактор.

Кояш радиатор профиленең зур үзәк каты мәйданы аркасында, экструзия процессында бу өлкәдәге гомуми агым тизлегенең бик тиз булуына бик җиңел, һәм өстәмә киеренкелек стрессараара асылма башында барлыкка киләчәк. труба, үзара асылмалы трубаның ватылуына китерә. Шуңа күрә, форма структурасын эшләгәндә, без экструзия басымын киметү һәм тешләр арасындагы асылган торбаның стресс халәтен яхшырту максатыннан ирешү өчен, металл агым тизлеген һәм агым тизлеген көйләүгә игътибар итергә тиеш, шулай итеп көчен арттыру өчен. форма.

2. Форма структурасын һәм экструзия пресс сыйдырышлыгын сайлау

2.1 Көле структурасы

1-нче рәсемдә күрсәтелгән көнбагыш радиатор профиле өчен, буш өлеше булмаса да, ул 2-нче рәсемдә күрсәтелгәнчә бүленгән форма структурасын кабул итәргә тиеш. Традицион шант формасы структурасыннан аермалы буларак, металл эретү станциясе камерасы өскә урнаштырылган форма, һәм аскы формада кыстыргыч структурасы кулланыла. Максат - форма чыгымнарын киметү һәм форма җитештерү циклын кыскарту. Upperгары форма да, аскы форма да универсаль һәм кабат кулланырга мөмкин. Иң мөһиме, тишек блоклары мөстәкыйль эшкәртелергә мөмкин, бу тишек эш каешының төгәллеген яхшырак тәэмин итә ала. Аскы форманың эчке тишеге адым итеп эшләнгән. Upperгары өлеш һәм форма тишеге блокы чистартуны кабул итә, һәм ике яктагы аерма бәясе 0,06 ~ 0,1 м; аскы өлеше комачаулыкны кабул итә, һәм ике яктагы комачаулык күләме 0,02 ~ 0.04м, бу коаксиалитетны тәэмин итә һәм монтажны җиңеләйтә, кертүне тагын да тыгызрак итә, һәм шул ук вакытта җылылык урнаштыру аркасында формалашкан форма деформациясеннән саклый ала. комачаулау.

2.2 Экструдер куәтен сайлау

Экструдер сыйдырышлыгын сайлау, бер яктан, экструзия баррелының тиешле эчке диаметрын һәм металл формалашу вакытында басымны канәгатьләндерү өчен экструзия баррель бүлегендә экструдерның максималь басымын билгеләү. Икенче яктан, бу тиешле экструзия коэффициентын билгеләү һәм бәягә карап тиешле форма үлчәмнәрен сайлау. Көнбагыш радиаторы алюминий профиле өчен экструзия коэффициенты артык зур була алмый. Төп сәбәп - экструзия көче экструзия коэффициентына пропорциональ. Экструзия коэффициенты никадәр зур булса, экструзия көче шулкадәр зур. Бу көнбагыш радиаторы алюминий профиле формасына бик зарарлы.

Тәҗрибә шуны күрсәтә: көнбагыш радиаторлары өчен алюминий профильләренең экструзия коэффициенты 25тән дә ким. 1 нче рәсемдә күрсәтелгән профиль өчен 208 мм экструзия баррель эчке диаметры булган 20.0 MN экструдеры сайланган. Хисаплаудан соң, экструдерның максималь басымы 589МПа, бу тагын да урынлы кыйммәт. Әгәр дә конкрет басым артык зур булса, формага басым зур булачак, бу форманың тормышына зыян китерә; конкрет басым бик түбән булса, ул экструзия формалаштыру таләпләренә җавап бирә алмый. Тәҗрибә шуны күрсәтә: 550 ~ 750 MPa диапазонындагы конкрет басым төрле процесс таләпләрен яхшырак канәгатьләндерә ала. Хисаплаудан соң, экструзия коэффициенты 4.37. Форманың зурлыгы спецификациясе 350 ммх200 мм (тышкы диаметры x градус) итеп сайланган.

3. Форма структур параметрларын билгеләү

3.1 Upperгары форма структур параметрлары

(1) Дивертер тишекләренең саны һәм урнашуы. Көнбагыш радиатор профиле шант формасы өчен, шант тишекләре саны күбрәк булса, яхшырак. Охшаш түгәрәк формадагы профильләр өчен, гадәттә, 3 - 4 традицион шант тишекләре сайлана. Нәтиҗә: шант күперенең киңлеге зуррак. Гадәттә, 20 ммнан зуррак булганда, эретеп ябыштыручылар саны азрак. Ләкин, тишекнең эш каешын сайлаганда, шант күпере төбендәге тишекнең эш каешы кыскарак булырга тиеш. Эш каешын сайлау өчен төгәл исәпләү ысулы булмаган шартларда, ул табигый рәвештә күпер астындагы тишек һәм бүтән өлешләр эш билбаулыгы аермасы аркасында экструзия вакытында бер үк агым тизлегенә ирешмәячәк, Агым тизлегенең бу аермасы кантильверда өстәмә киеренкелек тудырачак һәм җылылык таралу тешләренең бозылуына китерәчәк. Шуңа күрә, көнбагыш радиаторының экструзиясе тыгыз тешләр белән үлә, һәр тешнең агым тизлеген эзлекле тәэмин итү бик мөһим. Шант тишекләре саны арта барган саен, шант күперләре саны артачак, һәм металлның агым тизлеге һәм агым бүленеше тагын да артачак. Чөнки шант күперләре саны арткан саен, шант күперләренең киңлеге тиешенчә киметелергә мөмкин.

Практик мәгълүматлар шуны күрсәтә: шант тишекләре саны гадәттә 6 яки 8, яки аннан да күбрәк. Әлбәттә, көнбагышның зур җылылык тарату профильләре өчен өске форма шулай ук ​​шант күперенең киңлеге ≤ 14 мм принцибы буенча шант тишекләрен тәртипкә китерә ала. Аерма шунда: металл агымны алдан тарату һәм көйләү өчен алгы сплитер тәлинкәсе өстәлергә тиеш. Алгы дивертер тәлинкәсендәге дивертер тишекләренең саны һәм урнашуы традицион рәвештә башкарылырга мөмкин.

Моннан тыш, шант тишекләрен тәртипкә китергәндә, өске форманы кулланып, җылылык таратучы теш кантильверының башын тиешенчә саклау өчен, металл кантильвер трубасы башына турыдан-туры бәрелмәсен өчен һәм стресс халәтен яхшыртырга кирәк. кантильвер трубасы. Тешләр арасындагы кантильвер башының блокланган өлеше кантильвер трубасының озынлыгының 1/5 ~ 1/4 булырга мөмкин. Шант тишекләренең урнашуы 3 нче рәсемдә күрсәтелгән

2) Шант тишегенең өлкә бәйләнеше. Кайнар теш тамырының дивар калынлыгы кечкенә һәм биеклеге үзәктән ерак, һәм физик мәйдан үзәктән бик нык аерылып торганга, металл формалаштыру иң авыр өлеш. Шуңа күрә, көнбагыш радиатор профиле формасын бизәүдә төп нокта - үзәк каты өлешнең агым тизлеген металлның теш тамырын тутыруын тәэмин итү өчен мөмкин кадәр әкренрәк итү. Мондый эффектка ирешү өчен, бер яктан, бу эш каешын сайлау, иң мөһиме - дивертер тишегенең мәйданын билгеләү, нигездә, үзәк өлешнең дивертер тишегенә туры килүе. Тестлар һәм эмпирик кыйммәтләр шуны күрсәтә: иң яхшы эффект S1 үзәк дивертер тишеге мәйданы һәм S2 тышкы дивертер тишеге мәйданы түбәндәге мөнәсәбәтләрне канәгатьләндергәндә ирешелә: S1 = (0.52 ~ 0.72) S2

Моннан тыш, үзәк сплитер тишегенең эффектив металл агымы каналы тышкы сплитер тишегенең эффектив металл агым каналына караганда 20 ~ 25 мм озын булырга тиеш. Бу озынлык маржаны һәм форманы ремонтлау мөмкинлеген дә исәпкә ала.

(3) Эретеп ябыштыру камерасының тирәнлеге. Көнбагыш радиатор профиле экструзиясе үлә, традицион шант үлеменнән аерылып тора. Аның бөтен эретеп ябыштыру камерасы өске катламда булырга тиеш. Бу аскы үлчәмнең тишек блок эшкәртү төгәллеген, аеруча эш каешының төгәллеген тәэмин итү. Традицион шант формасы белән чагыштырганда, Көнбагыш радиатор профиле шант формасының эретеп ябыштыру камерасының тирәнлеген арттырырга кирәк. Экструзия машинасының сыйдырышлыгы никадәр зур булса, эретеп ябыштыру камерасының тирәнлеге арта, ул 15 ~ 25 мм. Мәсәлән, 20 МН экструзия машинасы кулланылса, традицион шантның эретеп ябыштыру камерасының тирәнлеге 20 ~ 22 мм, ә шантның эретеп ябыштыру камерасының тирәнлеге көнбагыш радиатор профиленнән үлә 35 ~ 40 мм булырга тиеш. . Моның өстенлеге шунда: металл тулысынча эретеп ябыштырылган һәм асылган торбадагы стресс зурайган. Upperгары формадагы эретеп ябыштыру камерасының структурасы 4 нче рәсемдә күрсәтелгән.

3.2 тишек кертү дизайны

Чокыр блокының дизайны, нигездә, тишекнең зурлыгын, эш каешын, тышкы диаметрын һәм көзге блок калынлыгын һ.б.

1) үлгән тишекнең зурлыгын билгеләү. Чокырның зурлыгы традицион рәвештә билгеле була, нигездә эретелгән җылылык эшкәртү масштабын исәпкә алып.

2) Эш каешын сайлау. Эш каешын сайлау принцибы - теш тамыры төбендәге барлык металл белән тәэмин итүнең җитәрлек булуын тәэмин итү, шулай итеп теш тамыры астындагы агым тизлеге бүтән өлешләргә караганда тизрәк. Шуңа күрә теш тамыры төбендәге эш каешы иң кыска булырга тиеш, бәясе 0,3 ~ 0,6 мм, һәм күрше өлешләрдәге эш каешы 0,3 мм артырга тиеш. Принцип - һәр 10 ~ 15 мм үзәккә 0,4 ~ 0,5 арту; икенчедән, үзәкнең иң зур каты өлешендәге эш каешы 7 ммнан артмаска тиеш. Otherwiseгыйсә, эш каешының озынлык аермасы бик зур булса, бакыр электродларны эшкәртүдә һәм эш каешын EDM эшкәртүдә зур хаталар килеп чыга. Бу хата экструзия процессында тешнең җиңел өзелүенә китерергә мөмкин. Эш каешы 5 нче рәсемдә күрсәтелгән.

 

(3) Тышкы диаметр һәм калынлык. Традицион шант формалары өчен, тишек кертү калынлыгы аскы форманың калынлыгы. Ләкин, көнбагыш радиатор формасы өчен, үлгән тишекнең эффектив калынлыгы бик зур булса, профиль экструзия һәм агызу вакытында форма белән җиңел бәрелешәчәк, нәтиҗәдә тешләр тигез түгел, тырнау яки хәтта теш тыгылу. Бу тешләрнең өзелүенә китерәчәк.

Моннан тыш, үле тишекнең калынлыгы бик озын булса, бер яктан, эшкәртү вакыты EDM процессында озын, икенче яктан, электр коррозиясенең тайпылышына китерү җиңел, һәм бу шулай ук ​​җиңел. экструзия вакытында теш тайпылышына китерә. Әлбәттә, тишек калынлыгы бик кечкенә булса, тешләрнең көчен гарантияләп булмый. Шуңа күрә, бу ике факторны исәпкә алып, тәҗрибә шуны күрсәтә: аскы форманың тишек кертү дәрәҗәсе гадәттә 40-50; һәм тишек кертүнең тышкы диаметры 25-30 мм булырга тиеш.

1 нче рәсемдә күрсәтелгән профиль өчен тышкы диаметр һәм калынлык тишек блокының калынлыгы тиешенчә 225 мм һәм 50 мм. 6-нчы рәсемдә күрсәтелгән тишек. Аның тышкы үлчәмнәренең лимит тайпылышы аскы форманың эчке тишеге буенча туры килә, бер яклы аерма 0.01 ~ 0.02 мм диапазонында. 6-нчы рәсемдә үлгән тишек блокы күрсәтелгән. Факттагы үлчәнгән зурлыкка карап, тишек блокы һәр якка 0.01 ~ 0.02 мм принцибы буенча туры килә. Dieле тишек блогының тышкы диаметрын D итеп алырга мөмкин, ләкин урнаштыру уңайлы булсын өчен, тишек көзге блокының тышкы диаметры, рәсемдә күрсәтелгәнчә, азык азагында 0,1 м диапазонында тиешенчә киметелергә мөмкин. .

4. Форма җитештерүнең төп технологияләре

Көнбагыш радиатор профиле формасын эшкәртү гади алюминий профиль формаларыннан әллә ни аерылмый. Ачык аерма, нигездә, электр эшкәртүдә чагыла.

1) чыбык кисү ягыннан бакыр электродның деформациясен булдырмаска кирәк. EDM өчен кулланылган бакыр электрод авыр булганга, тешләр бик кечкенә, электрод үзе йомшак, катгыйлыгы начар, һәм чыбык кисү аркасында барлыкка килгән җирле югары температура чыбык кисү процессында электродның җиңел деформацияләнүенә китерә. Эш каешларын һәм буш пычакларны эшкәртү өчен деформацияләнгән бакыр электродлар кулланганда, тешләр тешләнәчәк, бу эшкәртү вакытында форманың җиңел булуына китерә ала. Шуңа күрә, он-лайн җитештерү процессында бакыр электродларның деформациясен булдырмаска кирәк. Төп профилактик чаралар: чыбык кискәнче, бакыр блокны карават белән тигезләгез; башында вертикальлекне көйләү өчен теркәү индикаторын кулланыгыз; чыбык кискәндә, башта теш өлешеннән башлап, өлешен калын дивар белән кисегез; Киселгән өлешләрне тутыру өчен, бер-бер артлы көмеш чыбык кулланыгыз. чыбык ясалганнан соң, чыбык машинасын кулланыгыз, киселгән бакыр электрод озынлыгы буенча 4 мм чамасы кыска өлешне кисегез.

(2) Электр агызуны эшкәртү гади формалардан аерылып тора. Көнбагыш радиатор профиле формаларын эшкәртүдә EDM бик мөһим. Дизайн камил булса да, EDM-ның бераз җитешсезлеге бөтен форманың юкка чыгуына китерәчәк. Электр агызуны эшкәртү чыбык кисү кебек җиһазларга бәйле түгел. Бу күбесенчә операторның эш осталыгына һәм осталыгына бәйле. Электр агызуны эшкәртү, нигездә, түбәндәге биш пунктка игътибар итә:

- Электр агымы эшкәртү токы. 7 ~ 10 Ток эшкәртү вакытын кыскарту өчен башлангыч EDM эшкәртү өчен кулланылырга мөмкин; 5 ~ 7 Ток эшкәртү эшләрен тәмамлау өчен кулланылырга мөмкин. Кечкенә токны куллануның максаты - яхшы өслек алу;

End Көлеп беткән йөзнең яссылыгын һәм бакыр электродның вертикальлеген тәэмин итегез. Форманың беткән йөзенең начар яссылыгы яки бакыр электродның вертикальлеге җитәрлек түгел, EDM эшкәртелгәннән соң эш каешының озынлыгы эшләнгән эш каешының озынлыгына туры килүен тәэмин итүне кыенлаштыра. EDM процессы уңышсыз, хәтта тешле эш каешына үтеп керү җиңел. Шуңа күрә эшкәртү алдыннан, төгәллек таләпләренә туры килер өчен, форманың ике очын тигезләү өчен тарткыч кулланылырга тиеш, һәм бакыр электродның вертикальлеген төзәтер өчен теркәү индикаторы кулланылырга тиеш;

The Буш пычаклар арасындагы аерма тигез булуына инаныгыз. Башлангыч эшкәртү вакытында буш коралның һәр 0,2 мм эшкәртүдән 3 - 4 мм эшкәртүен тикшерегез. Офсет зур булса, аны соңрак төзәтмәләр белән төзәтү кыен булачак;

The EDM процессында барлыкка килгән калдыкны вакытында алыгыз. Очкын коррозиясе күп күләмдә калдык чыгарачак, аны вакытында чистартырга кирәк, югыйсә калдыкның төрле биеклеге аркасында эш каешының озынлыгы төрле булыр;

- Форма EDM алдыннан демагнитизацияләнергә тиеш.

5. Экструзия нәтиҗәләрен чагыштыру

1 нче рәсемдә күрсәтелгән профиль традицион бүленгән форма һәм бу мәкаләдә тәкъдим ителгән яңа дизайн схемасы ярдәмендә сынады. Нәтиҗәләрне чагыштыру 1 нче таблицада күрсәтелгән.

Чагыштыру нәтиҗәләреннән күренгәнчә, форма структурасы форма тормышына зур йогынты ясый. Яңа схема ярдәмендә эшләнгән форма ачык өстенлекләргә ия һәм форма тормышын яхшырта.

6. Йомгаклау

Көнбагыш радиатор профиле экструзия формасы - форма ясау һәм җитештерү бик кыен, һәм аның дизайны һәм җитештерү чагыштырмача катлаулы. Шуңа күрә, экструзиянең уңыш дәрәҗәсен һәм форманың хезмәт срогын тәэмин итү өчен, түбәндәге пунктларга ирешергә кирәк:

(1) Форманың структур формасы акыллы сайланырга тиеш. Форманың структурасы җылылык тарату тешләре формалашкан формадагы кантильвердагы стрессны киметү өчен экструзия көчен киметү өчен уңайлы булырга тиеш, шуның белән форманың көчен яхшырта. Ачкыч - шант тишекләренең санын һәм тәртибен, шант тишекләренең мәйданын һәм башка параметрларны ачыклау: беренчедән, шант тишекләре арасында барлыкка килгән шант күперенең киңлеге 16 ммнан артмаска тиеш; Икенчедән, бүленгән тишек мәйданы билгеле булырга тиеш, шулай итеп бүленү коэффициенты экструзия коэффициентының мөмкин кадәр 30% тан артыграк.

(2) Эш каешын акыл белән сайлап алыгыз һәм электр эшкәртү вакытында акыллы чаралар күрегез, шул исәптән бакыр электродларны эшкәртү технологиясе һәм электр эшкәртү электр стандарт параметрлары. Беренче төп фикер - бакыр электрод чыбык кискәнче җир өстендә булырга тиеш, һәм чыбык кисү вакытында кертү ысулы кулланылырга тиеш. Электродлар иркен яки деформацияләнмәгән.

(3) Электр эшкәртү процессында теш тайпылмасын өчен электрод төгәл тигезләнергә тиеш. Әлбәттә, акыллы дизайн һәм җитештерү нигезендә, югары сыйфатлы кайнар эш формасы корычны куллану һәм өч яки аннан да күбрәк температураның вакуум җылылык эшкәртү процессы форманың потенциалын арттырырга һәм яхшырак нәтиҗәләргә ирешергә мөмкин. Дизайннан, җитештерүдән алып экструзия производствосына кадәр, һәрбер сылтама төгәл булганда гына без көнбагыш радиатор профиле формасының экстрадицияләнүен тәэмин итә алабыз.