Алюминий эритмәсе профильләре күп сортларда һәм спецификацияләрдә, күп җитештерү процесслары, катлаулы технологияләр һәм югары таләпләр белән килә. Кастинг, экструзия, җылылык белән эшкәртү, өслекне эшкәртү, саклау, ташу һәм төрү процессында төрле җитешсезлекләр котылгысыз килеп чыгачак.
Surfaceир өстендәге кимчелекләрнең сәбәпләре һәм бетерү ысуллары:
1. Катлам
Сәбәбе:
Төп сәбәбе - инготның өслеге май һәм тузан белән буялган, яисә экструзия баррелының алгы очының эш өлеше бик тузган, алгы очның эластик зонасы тирәсендә пычрак металл туплануга китерә. Эластик зонаның сикерү өслеге продуктның перифериясенә әйләнгәч барлыкка килә. Бу гадәттә продуктның койрык очында күренә. Авыр очракларда ул шулай ук продуктның урта очында яки хәтта алгы очында да күренергә мөмкин. Монда шулай ук нигезсез үлем тишеге аранжировкалары бар, экструзия баррелының эчке диварына бик якын, экструзия баррелының артык тузуы яки деформациясе һ.б.
Бетерү ысулы:
1) Ингот өслегенең чисталыгын яхшырту.
2) Экструзия цилиндрының һәм форманың өслеген тупаслыгын киметегез, һәм каты тузган һәм толерантлыктан читтә калган экструзия цилиндрын һәм экструзия тактасын алыштырыгыз.
3) Форманың дизайнын камилләштерегез һәм экструзия цилиндры читеннән мөмкин кадәр ерак торыгыз.
4) Экструзия тактасының диаметры белән экструзия цилиндрының эчке диаметры арасындагы аерманы киметү, һәм экструзия цилиндры астындагы пычрак металлны киметү.
5) Экструзия цилиндрының аскы өлешен саклагыз, яисә полосаны вакытында чистарту өчен савыт кулланыгыз.
6) Калган материалны кискәннән соң, аны чистартырга һәм майлау майларына рөхсәт ителмәскә тиеш.
2. Күпчелек яки кабыгы
Сәбәбе:
Сәбәбе шунда: инготның эчке структурасында иркенлек, күзәнәкләр, эчке ярыклар кебек кимчелекләр бар, яисә тутыру этабында экструзия тизлеге бик тиз, һәм чыгару яхшы түгел, һава металл продуктка тартыла. .
Күпчелек яки кабыгы җитештерү сәбәпләре:
1) Экструзия цилиндры һәм экструзия тактасы тузган һәм толерантлыктан.
2) Экструзия цилиндры һәм экструзия тактасы бик пычрак һәм май, дым, графит һ.б белән буялган.;
3) Ингот өслегендә бик күп тирән көрәк трюклары бар; яисә ингот өслегендә тишекләр, блистерлар, йомшак тукымалар, май таплары бар. Водородның күләме югары;
4) эретмәне алыштырганда баррель чистартылмаган;
5) Экструзия цилиндры һәм экструзия инготының температурасы бик югары;
6) кертү күләме рөхсәт ителгән тискәре тайпылыштан артып китә;
7) Ингот бик озын, бик тиз тутырылган, һәм инготның температурасы тигез түгел;
8) тишек дизайны акылсыз. Яисә калган материалларны тиешенчә кисү;
Бетерү ысулы:
1) чистарту, дегасслау һәм кастинг дәрәҗәсен күтәрү, күзәнәкләр, иркенлек, ярыклар һәм инготтагы башка кимчелекләр кебек кимчелекләрне булдырмас өчен;
2) Экструзия цилиндрының һәм экструзия тактасының туры килүче үлчәмнәрен акыллы эшләгез; коралның зурлыгын таләпләргә туры килүен тикшерегез.
3) Экструзия тактасы толерантлыктан чыга алмый;
4) Эретмәне алыштырганда, цилиндрны яхшылап чистартырга кирәк;
5) Экструзия һәм тутыру этабының тизлеген әкренләтү;
6) Экструзия тактасын һәм формасын майлауны киметү өчен кораллар һәм инготлар өслеген чиста, шома һәм коры саклагыз;
7) Каты эш, калдык материалларны дөрес кисү һәм тулы эскиз;
8) Ингот градиент җылыту ысулы инготның баш температурасын югары һәм койрык температурасын түбән итәр өчен кулланыла. Тутырганда башта баш деформацияләнә, һәм цилиндрдагы газ акрынлап такта белән экструзия цилиндр дивары арасындагы аерма аша агызыла;
9) Артык температураны һәм артык тизлекне булдырмас өчен, җиһазларны һәм приборларны еш тикшерегез.
10) Кораллау һәм форманы нигезле проектлау һәм җитештерү, һәм 1 ° - 3 ° эчке тау белән юл күрсәткеч тишекләрен һәм дивертер тишекләрен проектлау.
3. Экструзия ярыклары
Сәбәбе:
Ярыклар барлыкка килү металлның стрессы һәм агымы белән бәйле. Мисал өчен өслек периодик ярыкларны алсак, формадагы чикләүләр һәм контакт сүрелү эффекты буш өслек агымына комачаулый. Продукция үзәгендәге агым тизлеге тышкы металлның агым тизлегеннән зуррак, тышкы металл өстәмә киеренкелек стрессына һәм үзәк өстәмә кысу стрессына дучар була. Өстәмә стресс тудыру деформация зонасындагы төп стресс халәтен үзгәртә, өслек катламының охаль эш стрессын (төп стресс һәм өстәмә стресс суперпозициясе) киеренке стресска китерергә мөмкин. Бу киеренке стресс металлның сыну көченең чикләренә җиткәч, өслектә эчтән киңәйтелгән ярыклар барлыкка киләчәк, аның формасы металлның деформация зонасы тизлеге белән бәйле.
Бетерү ысулы:
1) Эретү составы күрсәтелгән таләпләргә туры килүен, инготның сыйфатын яхшырту, пластикның кимүенә китерәчәк инготтагы пычракларның күләмен киметү, һәм югары магний эретмәләрендә натрий күләмен киметү.
2) Төрле җылыту һәм экструзия спецификацияләрен катгый тормышка ашырыгыз, продуктның материалы һәм характеристикалары буенча экструзия температурасын һәм тизлеген акыллы контрольдә тотыгыз.
3) Форманың дизайнын яхшырту, форма зурлыгының озынлыгын тиешенчә арттыру һәм кисемтә почмакларының филе радиусын тиешенчә арттыру. Аерым алганда, форма күперенең, эретү станциясе палатасының, почмак радиусының дизайны акыллы булырга тиеш.
4) Инготның гомогенизация эффектын яхшырту һәм эретмәнең пластиклыгын һәм бердәмлеген яхшырту.
5) Шартлар рөхсәт иткәндә, тигез булмаган деформацияне киметү өчен майлау экструзиясе, конус үлгән экструзия яки кире экструзия кебек ысулларны кулланыгыз.
6) Нормаль эшне тәэмин итү өчен коралларны һәм җиһазларны регуляр рәвештә тикшерегез.
4. Алсу кабыгы
Сәбәбе:
Төп сәбәп - продуктның эчке структурасында тупас бөртекләр бар. Гадәттә, бөртеклеләр, шулкадәр ачык. Бигрәк тә озынлык зур булганда, мондый кызгылт сары кабык җитешсезлеге күбрәк булырга мөмкин.
Профилактика ысуллары:
Алсу кабыгы җитешсезлекләрен булдырмас өчен, иң мөһиме - тиешле экструзия температурасын һәм экструзия тизлеген сайлау һәм озынлыкны контрольдә тоту. Инготның эчке төзелешен яхшырту һәм тупас бөртекләрне булдырмау.
5. Кара таплар
Сәбәбе:
Төп сәбәп - профильнең калын диварлы өлеше һәм җылылыкка чыдам (яки графит полосасы) арасындагы контакт ноктасында суыту темплары күпкә кечерәк, һәм каты эремә концентрациясе бүтәннәргә караганда кечерәк. Шуңа күрә эчке структурасы төрле, тышкы кыяфәте кара төс күрсәтә.
Бетерү ысулы:
Төп ысул - агызу өстәлен суытуны көчәйтү һәм сикерү өстәленә һәм суыту караватына килеп җиткәндә бер урында туктамаска, продуктлар тигез булмаган суыту шартларын яхшырту өчен төрле позицияләрдә җылылыкка чыдам хисләр белән контактта булырга мөмкин.
6. Кисем полосалары
Сәбәбе:
Экструдицияләнгән өлешләрнең структурасы һәм составы аркасында продуктларда экструзия юнәлешендәге полосага охшаган сызыклар барлыкка килә. Гадәттә стенаның калынлыгы үзгәргән өлкәләрдә барлыкка килә. Бу коррозия яки анодизация белән билгеле булырга мөмкин. Коррозия температурасын үзгәрткәндә, бәйләү кайвакыт юкка чыгарга яки киңлектә һәм формада үзгәрергә мөмкин. Сәбәбе инготның тигез булмаган макроскопик яки микросруктурасы, инготның гомогенизациясенең җитәрлек булмавы яки продуктны эшкәртү өчен дөрес булмаган җылыту системасы белән бәйле.
Бетерү ысулы:
1) Каты бөртекле инготларны кулланмас өчен, инготны чистартырга кирәк.
2) Форманы яхшырту, юл куышлыгының тиешле формасын сайлау, һәм юл куышлыгын яки форма зурлыгын каешлау.
7. Озынлыктагы эретеп ябыштыру сызыгы
Сәбәбе:
Бу, нигездә, металл агымының эретеп ябыштырылган өлеше һәм металлның экструзиядәге бүтән өлешләре арасындагы структур аерма аркасында килеп чыга. Яисә бу экструзия вакытында форма эретеп ябыштыру куышлыгында алюминий тәэмин ителеше аркасында булырга мөмкин.
Бетерү ысулы:
1) Күпер структурасының бизәлешен һәм бүленгән кушылган форманың эретеп ябыштыру куышлыгын яхшырту. Бөлүнү коэффициентын көйләү кебек - бүленгән тишек мәйданының экструдицияләнгән продукт өлкәсенә мөнәсәбәте, эретеп ябыштыру тирәнлеге.
2) Билгеле экструзия коэффициентын тәэмин итү өчен, экструзия температурасы һәм экструзия тизлеге арасындагы баланска игътибар итегез.
3) Майлау матдәләрен һәм чит матдәләрне эретеп ябыштыруга кушылмас өчен, өслектә май таплары булган кастинг чылбырларын кулланмагыз.
4) Экструзия цилиндрына һәм экструзия тактасына май куймагыз һәм аларны чиста тотыгыз.
5) Калган материалның озынлыгын тиешенчә арттырыгыз.
8. Горизонталь эретеп ябыштыру сызыклары яки тукталыш билгеләре
Сәбәбе:
Төп сәбәбе - өзлексез экструзия вакытында формадагы металл яңа кушылган билетның алгы металлына начар эретелгән.
Бетерү ысулы:
1) Калган материалны кисәр өчен һәм аны төзәтер өчен кулланылган кайчы пычкыны кискенләштерегез.
2) Майлау һәм чит матдәләр кушылмасын өчен, билетның соңгы өслеген чистартыгыз.
3) Экструзия температурасын тиешенчә күтәрегез, әкрен һәм тигез экстрадицияләгез.
4) Корал формаларын, форма материалларын, зурлыкны координацияләү, көч һәм катгыйлыкны дизайнлау һәм сайлау.
9. Сызу, сызу
Сәбәбе:
Төп сәбәп - продуктлар горизонталь рәвештә слайд өстәленнән әзер продукт кисү өстәленә китерелгәч, каты әйберләр суыту караватыннан чыга һәм продуктларны тырный. Аларның кайберләре йөкләү һәм ташу вакытында була.
Бетерү ысулы:
1) Форманы формалаштыру каешы шома һәм чиста булырга тиеш, һәм форманың буш коралы да шома булырга тиеш.
2) Кечкенә ярыклар белән формалар кулланмас өчен, формалар урнаштырганда игътибар белән тикшерегез. Форманы эшләгәндә фильм радиусына игътибар итегез.
3) Форманың эш каешын тиз арада тикшерегез. Форманың каты булуы бертөрле булырга тиеш.
4) Суыткыч караватны һәм әзер продукт саклау өстәлен еш тикшерегез. Алар продуктларны тырнап алмас өчен шома булырга тиеш. Белешмә юлны дөрес итеп майларга мөмкин.
5) Йөкләгәндә, әзер продуктка караганда йомшак булган спакерлар урнаштырылырга тиеш, транспорт һәм күтәрү шома һәм җентекләп эшләнергә тиеш.
10. Металл басу
Сәбәбе:
Төп сәбәбе - форманың буш пычак позициясендә барлыкка килгән алумина шлакы экструдицияләнгән продуктка ябышып, агызу өстәленә яки аскы өстәлгә агып чыга һәм роликлар тарафыннан экструди материал өстенә кысыла. Анодизация вакытында металл басылган җирдә оксид пленкасы, индуктивлык яки чокырлар барлыкка килми.
Бетерү ысулы:
1) Зурлык каешын тигезләгез һәм зурлык каешының озынлыгын кыскартыгыз.
2) Зурлык каешының буш пычакын көйләгез.
3) үлгән тишекләрнең макетын үзгәртегез һәм продуктның яссы өслеген астына һәм роликлар белән контактка кертмәскә тырышыгыз, алумина шлаклары кысылмасын өчен.
4) Инготның өслеген һәм очларын чистартыгыз, майлау майында металл кырынудан сакланыгыз.
11. Башка өслек җитешсезлекләре
Сәбәбе:
1) Эретү һәм кастинг процессында химик состав тигез түгел, металл кертүләр, күзәнәкләр һәм металл булмаган инклюзияләр белән, оксид пленкасының яки металлның эчке төзелеше тигез түгел.
2) Экструзия процессында температура һәм деформация тигез түгел, экструзия тизлеге бик тиз, суыту тигез түгел, структурасы графит һәм май белән контактта тигез түгел.
3) Форманың дизайны акылсыз һәм форманың үткен почмаклары арасында күчү шома түгел. Буш пычак бик кечкенә һәм металлны сыза, форма начар эшкәртелә, буралар бар һәм шома түгел, һәм нитрид эшкәртү яхшы түгел. Surfaceир өслегенең катылыгы тигез түгел һәм эш каешы шома түгел.
4) surfaceир өстендә эшкәртү процессында ванна сыеклыгының концентрациясе, температурасы һәм агым тыгызлыгы акылсыз, һәм кислота коррозиясе яки эшкәртү коррозиясен эшкәртү процессы дөрес түгел.
Бетерү ысулы:
1) Химик составны контрольдә тоту, кастинг процессын оптимальләштерү, чистартуны, чистартуны һәм гомогенизацияне көчәйтү.
2) Гомотизация процессы тиз суытуны таләп итә.
3) Бердәм деформацияне тәэмин итү һәм ингот озынлыгын куллану өчен экструзия температурасын һәм тизлеген акыл белән контрольдә тотыгыз.
4) Форманың дизайнын һәм җитештерү ысулларын камилләштерү, форманың эш каешының катылыгын арттыру, өслекнең тупаслыгын киметү.
5) Нитридлау процессын оптимальләштерү.
6) Кислота коррозиясе яки эшкәртү коррозиясе вакытында икенчел зыян яки пычрану өчен өслекне эшкәртү процессын катгый контрольдә тотыгыз.
Май Jiзян редакторы MAT Алюминийдан
Пост вакыты: 28-2024 август
