Алюминий Аллой профильләре күп төрле төрләргә, күп җитештерү процессы, катлаулы технологияләр һәм югары таләпләр белән килә. Төрле җитешсезлекләр кастинг, экспозиция, җылылык белән эшкәртү вакытында котылгысыз була, өслек, җылыту, транспорт һәм төрү.
Өслек җитешсезлекләренең сәбәпләре һәм бетерү ысуллары:
1. Катлам
Сәбәп:
Төп сәбәп - Инготның нефть һәм тузан белән буяу, яисә экстазия барреленең алдагы эш өлеше бик тузган, фронтның эластик зонасында пычрак металл туплау китерә. Эластик зонаның сынавы барлыкка килгәндә, экстразион вакытында продуктның перифериягә әйләнгәч. Бу гадәттә продуктның койрыгы ахырында күренә. Каты очракларда, ул продуктның уртасында яки хәтта продуктның алгы очында булырга мөмкин. Шулай ук ир-ат барреленең эчке барреленең эчке стенасына бик якын, экстразия баррель һәм экстразион тактасы артык кием һәм экстразион тактасы һ.б. бик якын кеше стенасы бар.
Бетерү ысулы:
1) Ингот өслегенең чисталыгын яхшырту.
2) Экструзия цилиндрының өслеген һәм формасындагы өслекнең тупаслыгын киметегез, һәм тиз арада, каты киенгән һәм толерант булган экструзия тактасын тиз арада алыштырыгыз.
3) форманың дизайнын яхшыртыгыз һәм мөмкин кадәр арпусыз цилиндр читеннән ерак булыгыз.
4) Экструзия такталарының диаметры һәм экструзия цилиндрының эчке диаметры арасындагы аерманы киметегез, һәм экструзия цилиндрының аспаратында калдыклы металлны киметегез.
5) Экструзия цилиндрының тибүен саклагыз, яисә вакытында капланганны чистарту өчен савыт кулланыгыз.
6) Калган материалны кискәннән соң, аны чистартырга һәм майлау майына җибәрергә кирәк.
2. Бабиблар яки кабыгы
Сәбәп:
Сәбәп - Инготның эчке структурасы иркенлек, очкычлар, эчке ярыклар кебек кимчелекләр, яисә эскиз ясау остасы яхшы түгел, һава металл продуктына юнәлтелә .
Бабиблар яки төзү өчен җитештерү сәбәпләре:
1) Эквирлык цилиндры һәм экстразион тактасы тузган һәм толерантлык.
2) Эквирлык цилиндры һәм экстразион тактасы бик пычрак һәм май, дым, графит һ.б. белән буялган .;
3) Ингот өслегендә бик күп тирән көйле трювлар бар; Яисә Ингот өслегендә чүлмәкләр, блистер, иркен тукымалар һәм май таплары бар. Инготның водород эчтәлеге югарырак;
4) бизәкне алыштырганда баррель чистартылмады;
5) Экструсиянең цилиндрының температурасы һәм экструссия ингот бик югары;
6) Ингот күләме рөхсәт ителгән тискәре тайпылыштан артып китә;
7) Ингот бик озын, бик тиз тутырылды, һәм Ингот температурасы тигез түгел;
8) үлгән тишек дизайны акылсыз. Яки калган материалларны дөрес булмаган кисү;
Бетерү ысулы:
1) нараклар, иркенлек, ярыклар һәм башка кимчелекләрне инготта яктырткычларын булдырмас өчен чистарту, далинг һәм кастингны яхшырту;
2) Экструсиянең цилиндрының туры килгән үлчәмнәрен һәм экструзия такталарын акыллы дизайн; Таем таләпләрен канәгатьләндерү өчен коралның зурлыгын еш тикшерегез.
3) Экструзия тактасы толерантлыктан чыга алмый;
4) Аллойны алыштырганда, цилиндрны җентекләп чистартырга кирәк;
5) Экструзиянең тизлеген әкренләп, этаблау.
6) Кораллар һәм инготалар өслеген саклагыз, экспрузия тактасын һәм форманы майлауны киметү өчен, шома һәм коры;
7) Калдык материалларны дөрес куллану, дөрес куллану;
8) Ингот градиент җылыту ысулы Инготның баш температурасын һәм койрың температурасын түбән тоту өчен кулланыла. Баш тартканда, баш деформаларын, һәм цилиндр газы такта һәм экстразиның цилиндр стенасы арасындагы аерма аша чыгарыла;
9) артык температураны һәм артык тизлекне булдырмас өчен җиһазларны һәм уен коралларын еш тикшерегез;
10) Тавыш бирү һәм формалаштыруны акыллы һәм формалаштыра, һәм 1 ° - 3 ° - 3 °.
3. Экструзия ярыклары
Сәбәп:
Ярыкларның килеп чыгуы экспозиция процессында металл агымы белән бәйле. Leageсемлек вакыт-вакыт ярыклар үрнәге итеп, форма формасы һәм контакт сюрциясенең көчәюе буш өслек агымына комачаулый. Продукция үзәгендә агым тизлеге тышкы металл агымының агым тизлегеннән бөегрәк, тышкы металл өстәмә селкенү стрессына дучар була, һәм үзәк өстәмә кысылган стресска дучар. Өстәмә стресс буыны асфальт катламның күчия эш стрессына китерә (төп стресс һәм өстәмә стрессның өстенлеге) селкенү стрессы булырга мөмкин. Бу тәлинкә стрессы металлның көч көченә җиткәч, эчтә киң таралган ярыклар барлыкка киләчәк, аның формасы металл тизлеге деформациясе зонасы аша.
Бетерү ысулы:
1) Алнарым составын күрсәтелгән таләпләрнең килүен, Инготның сыйфатын яхшырту, Инготның пластиклыкның кимүенә китерәчәк һәм югары магний эретмәләрендәге натрий эчтәлеген киметү өчен.
2) Төрле җылыту һәм экструзион спецификацияләрен катгый тормышка ашыру, һәм продукт тематиклыгы буенча экстразион температурасын һәм тизлеген тәэмин итү.
3) форманы яхшырту, тиешенчә формалашкан форманың озынлыгын һәм тиешле почмакларның радиусын тиешенчә арттырыгыз. Аерым алганда, формаль күпернең дизайны, станция палатасы бизәлгән, радиус почмаклар акыллы булырга тиеш.
4) Инготның гомогенизация эффектын яхшырту һәм алдагы пластиклык һәм пластиклыкны яхшырту.
5.
6) Нормаль эшне тәэмин итү өчен регуляр рәвештә кораллар һәм җиһазлар регуляр рәвештә тикшерүне.
4. Алсу кабыгы
Сәбәп:
Төп сәбәп - продуктның эчке структурасы капмаклы бөртекләр бар. Гомумән, бөртеклеләр, алар ачыкрак. Бигрәк тә режимда зур булганда, бу төр кызгылт сары кабель җитешсезлеге күбрәк булырга мөмкин.
Профилактика ысуллары:
Алсу кабинең кимчелекләрен булдырмас өчен, иң мөһиме - тиешле экстразион температурасын һәм экстразионны тизләтү һәм элундрацияне контрольдә тоту. Инготның эчке структурасын яхшыртыгыз һәм тупас бөртекләрне булдырмагыз.
5. Кара таплар
Сәбәп:
Төп сәбәп - профильнең калын дивараль өлеше һәм җылылык чыбыклары булган (яки графитка чыдам (яки графитка чыбыклы өлеше булган (яки графит концентрациясе башка җирләрдән кечерәк. Шуңа күрә эчке структура төрле, тышкы кыяфәт кара төсне күрсәтә.
Бетерү ысулы:
Төп ысул - чыгару таблицасын суыту һәм слайд таблицасына һәм суыткыч караватка җиткәч, бер урында туктамыйча, продуктлар белән элемтәдә тору өчен, продуктлар актив булмаган суыту шартларын яхшырту өчен.
6. Токым полосалары
Сәбәп:
Тигез булмаган структура һәм өстәмә өлешләр составы, экстразион юнәлешендәге төркемгә охшаган сызыклар барлыкка килә. Гадәттә дивар калынлыгы үзгәргән өлкәләрдә күренә. Моны коррозия яки анодизация белән билгеләргә мөмкин. Коррозия температурасын үзгәрткәндә, Бөкләү кайвакыт киңлектә һәм формада юкка чыгарга яки үзгәрергә мөмкин. Сәбәп Инготның тигез булмаган макроскопик яки микрострукциясе, өстәмә продукт эшкәртү өчен ингот яки дөрес булмаган җылыту системасын җитәрлек дәрәҗәдә.
Бетерү ысулы:
1) Ингот тупас бөртекле ингот кулланудан сакланырга тиеш.
2) форманы яхшырту, кулланма куышлыгының тиешле формасын сайлыйлар, һәм кулланма куышлыгын яки форманыңны кисегез.
7. Озын эретеп ябыштыру сызыгы
Сәбәп:
Бу, нигездә, металл агымының эретелгән өлеше белән экстразонның башка өлешләре арасында структур аерма аркасында килеп чыга. Яисә ул экспозиция вакытында формалашу вакытында алюминий белән тәэмин итү җитмәгән булырга мөмкин.
Бетерү ысулы:
1) Күпер комплектының дизайнын яхшырту һәм бүленгән берләштерелгән форманың эретеп ябышуы. Сплит характеристикасын - бүленгән тишек мәйданын экстральләштерелгән продукт мәйданына, һәм эретеп ябышу тирәнлеге.
2) билгеле экстразион нисбәтен тәэмин итү өчен, экстразион температурасы һәм экструзия тизлеге арасындагы баланска игътибар итегез.
3) Маймерларны катнашмас өчен, майлау материалларын һәм чит ил матди чагыннан саклану өчен өслектә кастинг чылбыры кулланмагыз.
4) Экструзия цилиндрында нефть кулланмагыз, экстразизм такталарын чиста тотыгыз.
5) Калган материалларның озынлыгын тиешенчә арттырыгыз.
8. Горизонталь эретеп ябыштыру линияләре яки ташлар
Сәбәп:
Төп сәбәп - өзлексез экстраксия вакытында, формадагы металл металл яңа кушылган биллегнең алгы металлына начар эретелә.
Бетерү ысулы:
1) Калган материалны кисәр өчен кулланылган кайчы пычакны кискенләштерегез һәм аны турыдан-туры.
2) Майкетның ахырын чистарт, майлау нефть һәм чит ил матдәләрен кисәтү өчен.
3) Экструзия температурасын тиешенчә һәм әкрен һәм тигез экстродцияләгез.
4) золым формалары, формалашу материалларын, зурлык координациясен, көч һәм катылманы сайлау.
9. Тырмалар, тырнау
Сәбәп:
Төп сәбәп - продуктлар слайд-чыгу таблицасыннан әзерләнгән продукттан әзерләнгән продуктны күргәндә, каты әйберләр суыткычтан килеп чыга һәм продуктларны сызып. Аларның кайберләре Йөкләү һәм транспорт вакытында була.
Бетерү ысулы:
1) Билбауның орлыгы шома һәм чиста булырга тиеш, һәм буш булмаган буш корал шулай ук шома булырга тиеш.
2) кечкенә ярыклар белән формаларны кулланмас өчен, игелеклеләрне җентекләп тикшерегез. Форманы эшләгәндә радиуска игътибар итегез.
3) формалаштырыгыз һәм формалаштырыгыз. Форма каты булырга тиеш.
4) Кул белән салкын караватны тикшерегез һәм продукт саклау таблицасын тикшерегез. Алар продуктларны чишүдән каты торрузияне булдырмас өчен, алар шома булырга тиеш. Белешмә юл дөрес майланырга мөмкин.
5) Йөкләнгәндә, әзер продукт урнаштырылганда, әзер продукт урнаштырылырга тиеш, ташу һәм күтәрү шома һәм игътибар белән эшләнергә тиеш.
10. Металл басу
Сәбәп:
Төп сәбәп - Алумина Сланы читкә ашаган продуктның буш пычак позициясендә һәм агызу таблицасына агып чыга һәм өстәлгә басып торалар һәм роликлар тарафыннан өстәмә материаллар өслегенә басыла. Анодизация вакытында оксид киносы яки индуктивлык яки чокырлар металл басылган урында барлыкка килә.
Бетерү ысулы:
1) Эзләү каешын шома һәм озынлыктагы каешның озынлыгын кыскарт.
2) Эзләү каешының буш пычракын көйләгез.
3) Dieл тишекләренең макетын үзгәртү һәм продуктның яссы өслеген астындагы яссы өслеген урнаштырмаска һәм Алумина шлаклсен булдырмас өчен, роликлар белән контакттан сакланырга тырышыгыз.
4) Инготның өслеген һәм очларын чистартыгыз һәм майлау майындагы металл таркудан сакланыгыз.
11. Башка өслек җитешсезлекләре
Сәбәп:
1) Эрепинг һәм кастинг вакытында, химик составта металл кертү, нокта, металл булмаган фильм яки металлның эчке структурасы тигез түгел.
2) Эзләү процессы вакытында температура һәм деформация тигез түгел, экспузия тизлеге бик тиз, суыту тигез түгел, һәм структура графит һәм май белән элемтәдә тормый.
3) формалаштыру акылсыз һәм форманың кискен почмаклары арасындагы күчү шома түгел. Буш пычак бик кечкенә һәм тырный, форма начар эшкәртелә, күмелгәннәр, титринг белән дәвалану яхшы түгел. Surfaceире катылыгы тигез булмаган һәм эш каешы шома түгел.
4) Surfaceир өстендә дәвалау процессы, мунча сыек концентрация, температура, температура, температура акылсыз, һәм кислота коррозия яки алкали коррозия белән эшкәртү процессы дөрес булмаган.
Бетерү ысулы:
1) Химик составны контрольдә тоту, кастинг процессын оптимальләштерү, чистарту, чистарту һәм гомогенизацияне ныгыту.
2) Ингот гомогенизация процессы тиз суыту таләп итә.
3) Эчке деформациясен тәэмин итү һәм акыллы ингрот озынлыгын тәэмин итү өчен, экстразион температурасын һәм тизлеген контрольдә тоту.
4) форманың дизайн һәм җитештерү ысулларын яхшырту, форманың катлаулылыгын арттыру, өслекнең тупаслыгын киметү.
5) Нитринг процессын оптимальләштерү.
6) кислота коррозиясе вакытында, икенче зыян яки пычрануны кисәтү өчен өслекне дәвалау процессын катгый контрольдә тота.
Мэйнг angзянумнан алюминий
Пост вакыты: Авг-28-2024
